一、磨 料
 
 

　　磨料是制造磨具的主要原料，对工件直接起磨削作用。超硬磨具使用的磨料有两大类：人造金刚石和立方氮化硼。
　1. 人造金刚石是最硬的物质，根据其晶体的形状和强度，分成多种型号。它适对各种硬脆性材料的磨削加工。
　2. 立方氮化硼是硬度仅次于金刚石的又一种超硬磨料，但它的热稳定性和对铁族金属的化学惰性优于金刚石。它适合对硬韧性（黑色金属）材料的磨削加工。
 
磨料
型号
粒度范围
主要用途
人造金刚石
RVD
RVDNi
35/40-325/400
60/70-270/325
 制造树脂及陶瓷结合剂磨具，用于硬质合金及非金属材料的磨削。
MBD4
MBD6
MBD8
45/50-325/400
45/50-325/400
45/50-120/140
 制造金属、陶瓷及电镀结合剂磨具，用于玻璃、陶瓷、石材、宝石，以及铁氧体材料等的磨削。
M-SD
36/54-0/0.5
 制造研磨膏、精磨片、抛光砂轮、油石等磨具，用于各种材料的研磨和抛光。
立方氮化硼
CBN
M-CBN
60/70-325/400
36/54-0/0.5
 制造树脂、金属、陶瓷及电镀结合剂磨具，用于合金工具钢等硬韧金属材料的磨削。
注：此表仅供用户参考
   
  　　　　二、粒度  
 

　　粒度是指磨料粗细之间的区分度。按磨料的尺寸大小，将磨料分做33个型号：
35/40,40/45,45/50,50/60,60/70,70/80,80/100,100/120,120/140,140/170,170/200
　200/230,230/270,270/325,325/400;36-54,22-36,20-30,12-22,10-20,8-12,6-12,
　5-10,4-8,3-6,2.5-5, 2-4,1.5-3,0-2, 0.5-1.5,0.5-1,0-0.5,0-1,0-0.5
　　磨具粒度的选择，直接影响到工件加工的粗糙度及磨削效率。一般说来，粒度细，工件粗糙度小（即光洁度高）；粒度粗，工件磨削量则大。因此，在满足粗糙度的前提下，尽可能选用较粗粒度的磨具。
 
　粒度的一般选择
粒度与粗糙之间的关系比
磨削方式
粒度范围
粗磨
40/45-120/140
半精磨
120/140-200/230
精磨
200/230-325/400
研磨、抛光
36/54-0/0.5
 
粒度范围
树脂结合剂磨具
金属结合剂磨具
70/80-100/120
.
100/120-140/170
140/170-230/270
270/325-20/30
.
12/22-3/6
.
3/6-2/4
.
 
 
  　　　　三、结合剂  
 

　　结合剂起粘结和把持磨料的作用，使磨具能有效地进行磨削作业。常用的结合剂有树脂、陶瓷、金属和电镀四大类。
 
结合剂 代号
主要特性和用途
金 属
M
 M磨具使用的结合剂，由铜、锡、银、钴、铁等金属粉未配比烧结合成。
它的优点是：结合力强，耐磨性好，使用寿命长，并可承受较大负荷的磨削。
陶 瓷
V
 V磨具采用陶瓷结合剂。它的优点是：耐磨性及自锐性均较好，磨削精度高，能很好满足难加工材料和一般材料的高精磨削和高效磨削需要。
树 脂
B
 B磨具，通常采用酚醛树脂、聚酰亚胺树脂。它的优点是：自锐性好，发热量少，不易堵塞；磨削率高，适合范围也比较广。
电 镀
Me
 Me磨具，采用电镀法将磨料镀覆于磨具基体的工作面上。它的优点是：能制作各种复杂型面的磨具，如修整工具，套料钻、磨盘等。磨削力强，加工精度高。
 
 
　　　　四、浓度		  
 

　　超硬磨具的浓度，是指磨料在整个磨削层中所占的体重比。在选择浓度时，要根据磨具采用的形状、粒度、结合剂以及加工对象、磨削方式等因素来决定。一般是：
1. B结合剂磨具采用50％-100％的浓度，V及M结合剂磨具采用75％-150％的浓度，Me结合剂磨具采用200％的浓度;
2. 粗磨采用高浓度，半精磨和精磨采用中浓度，研磨和抛光采用低浓度；
3. 工作面窄的磨具、沟道磨削和成型磨削的磨具，应采用较高的浓度；
4. 要求使用寿命长的磨具，也采用较高的浓度。
 
     
 
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